link www.srokajo.de JS-Home Mitsubishi Space Wagon GLXi 2.0 133PS

N33W Motorcode 4G63K Baujahr 1992 bis 1998

KBA 7107 493

Zahnriemenwechel

Die Abzocke der Werkstätten ist grenzenlos. Deshalb eine meine Erfahrungen auch für Space Wagon.
Diese Informationen sind reine Erfahrungsberichte. Es können keine Rechtsansprüche geltend gemacht werden
bei Schäden die durch Anwendung dieser Informationen verursacht werden.
Bei Eingriff in Motorentechnik erlischt jeglicher Garantieanspruch. Einige Motoren anderer Hersteller sind vergleichbar aufgebaut.
Unbedingt empfehlen würde ich immer Fachbücher die im Handel frei erhältlich sind. Ich gehe davon aus das grundlegende Wartungsarbeiten
beherrscht werden. Einen Maulschlüssel sollte man schon bedienen können.

Kurzbezeichner
   OT = Oberer Totpunkt
   [S12] = Schlüsselweite 12mm
   Ref = Motor auf Referenceposition Zylinder 1 im OT in Fahrrichtung der am weitesten linksliegende Zylinder.

Warum geht der Motor plötzlich aus ???

Also bei mir der absolute Klassiker. Rriss des B-Zahnriemens zur Ausgleichswelle nach 72000 km mit verherender Wirkung.
Ein Ende des B-Riemens wurde dann vom großen Zahnriemen erfasst. Der Hauptzahnriemen sprang einige Zähne über und die Steuerzeiten sind hin.

Alle 8 Einlassventile kollidierten mit den Kolben und wurden buchstäblich krummgenagelt. Die Freude ist grenzenlos.
Unwissenheit schütz eben vor Strafe nicht. Schafft man sich einen Gebrauchten an, sollte man sich mal informieren
über die Besonderheiten dieses Fahrzeugtyps.  Ich habs halt einfach verpennt. Eigentlich ist das der wirtschaftliche Totalschaden.
Aber mein Herz hängt eben an diesem Auto. Also paar Sonderschichten schrauben sind angesagt.
Oder natürlich Werkstatt mit ca 1500 bis 2500 Euronen.

Der großen Zahnriemen ist dabei nicht gerissen. Und das ist das Ergebnis der ersten Visite

  1. Motor hat keine Kompression mehr
  2. Beim langsamen durchdrehen an der Zentralschraube berühren sich merklich an vier Punkten einer Kurbelwellenumdrehung Kolben und Ventile
  3. Das Venilspiel der betroffenen Ventile beträgt > 10mm können halt nicht mehr schließen
  4. Zahnriemenabdeckung abschrauben und so siehts dann aus

Warum zwei Zahnriemen und was macht eine Ausgleichswelle?
Grundsätzlich dient die Konstruktion rein zur Verbesserung der Laufkultur des Motors. Auf der Welle sind Masseunwuchten aufgebracht die der
Motorschwingungen synchron entgegen wirken. Der B-Riemen verbindet Ritzel und eine der Ausgleichswellen.
Die andere Ausgleichswelle befindet sich unten rechts hinter der Ölpumpe, angetrieben vom großen Zahnriemen.
Dabei dreht das Ritzel 2:1 zur Ausgleichswelle.

Grundsätze
   - Die neuen Zahnriemen nicht knicken, überdehnen oder mit Flüssigkeiten in Kontakt bringen.
   - Bei Wiedereinbau des Zahnriemens Kontrolle auf  Risse, Brüche, auffällige Abnutzungserscheinungen oder knochenharter Gummi
   - Immer den Motor an der Zentralschraube durchdrehen. Niemals an der Nockenwelle. Es besteht die Gefahr des Überdehnens des Zahnriemens.
   - Man sollte immer die Anzugsmomente von Schrauben der Hauptbaugruppen kennen und geeignete Werkzeuge benutzen.
   - Jeder Schraubenschlüssel hat nur eine bestimmte Länge. Laut Hebelgesetz kann man nur eine bestimmte Kraft anlegen.
      Danach kommt nur noch lose.

nur zur Info die verbauten Aggregateriemen
   - an der Servopumpe Contitech 4PK 648
   - an der Lichtmaschiene Contitech 4PK 985

Prozedur

Tipp Nur wenn der Wellendichtring der Kurbelwelle zu erneuern ist bei Ölverlust, muß man die Zentralschraube lösen, sonst nicht.
Bei diesem Motor ist der Zahnriemen direkt zugänglich durch abnehmen der 4x S12x25 Schrauben der Keilriemenscheibe.
Wellendichtring_Kurbelwelle_kl.JPG Wellendichtring der Kurbelwelle Kurbelwelle_Ritzel_kl.JPG

Hauptproblem Zentralschraube lösen

- Die Zentralschraube hat ganz normales Feingewinde also Linksrum lösen und Rechtsrum festziehen.
- Die Kurbelwellendrehrichtung ist rechts, schaut man von der Zahnriemenseite auf die Kurbelwelle.

- Zuerst eine Markierungen eingeritzt in Schraube und Keilriemenscheibe.
- Versuch Schlagschrauber mit 350 Nm die Schraube lösen, kein Erfolgt.
   Nicht länger drauf rumballern.
   Wichtig dabei 5. Gang einlegen und Frau Bremse bis Anschlag durchtreten.    

- Zentralschraube_loesen_kl.JPGAlso die harte Tour. Schlüssel gegen Stabilisator abstützen. Mit Fuß den Momentenschlüsselkopf gegen abrutschen
sichern und wieder Frau den Zündschlussel kurz rumdrehen. Hört sich nicht schön an geht aber prima.
 

Was wird benötigt an Ersatzteilen

Alle Teile gibt es bei ebay im Set. Empfehlenswert ist es wenn der Motor ölt, die entsprechenden Wellendichtringe
mit zu wechseln. Die in der Fahrrichtung links liegenden also Nockenwellenring sowie Kurbelwellenring
sind leicht zugänglich. Anders ist es jedoch mit dem rechtsliegenden Wellendichtungsring an der Kupplungsseite aus.
Um da ran zu kommen muss das ganze Getriebe ausgebaut werden. Wie das geht habe ich noch nicht durchgespielt.

  1. ein Hauptzahnriemen 123 Zähnen 29mm Breite  (Contitech CT839)
  2. eine Spannrolle Hauptzahnriemen Durchmesser 60mm Breite 32,5mm    
  3. eine Umlenksrolle Hauptzahnriemen     
  4. ein B-Zahnriemen 65 Zähne 12.7 mm Breite
  5. Spannrolle für B-Zahnriemen Durchmesser 55mm Breite 20mm    

Demontage und Montage

Zahnriemen B wecheln  Zahnriemen-B_kl.JPG

Riemenspannungssteller_kl.JPG Riemenspannungssteller Alles auf Reference drehen und Zahnriemen auflegen
  1. Kurbelwelle auf Mackierung
  2. Nockenwelle, die Mackierung befindet sich in der mitte vom Zylinderkopfdeckel.
  3. Ölpumpe auf Mackierung, da die Ausgleichswelle dahinter liegt mit einer Untersetzung von 3:1
    dreht, kann es sein das diese um verdreht liegt. Dazu auf der Motorblockhinterseite eine 
    Verschlußschraube lösen in der Nähe vom Anlasser.Motorblock_Schraube_Ausgleichswelle_kl.JPG
    Lässt sich ein Schraubenzieher nur 22 mm einführen dann die Ölpumpe nochmals weiterdrehen.
    Bei einer Tiefe von 60mm und mehr den Schraubenzieher dort belassen.
  4. Alles ist montiert Spannrolle, Umlenrolle, Riemenspannungsteller und steht auf Reference
  5. Frau sichert oben den Zahnriemen gegen abrutschen und unten auflegen
  6. Mit einer angefertigte StahlblechKralle die Spannrolle soweit straffen
    bis der Arm auf den Riemenspannungsteller unter Kraftaufwand noch 1mm Luft hat und
    Schraube der Spannrolle festziehen.
  7. Nagel aus dem Riemenspannungsteller ziehen. Der Abstand des Arms
    zum Gehäuse des Spannungsstellers soll jetzt 3,8 bis 4,5 mm betragen.
  8. An der Zenralschraube den Motor einmal rechsrum durchdrehen und Kurbelwelle wieder auf Ref drehen.
    Alle Reference-Mackieren müssen jetzt genau stimmen !!!
  9. Noch Schraubenzieher ziehen und Verschlußschraube nicht vergessen.
  10. Alles wieder zusammenbauen.

!!! Achtung Ist die Zentralschraube nicht richtig richtig fest, bezahlst Du später mit solch kapitalen Motorschaden.

Also mit dem Anzugsmoment nicht so zimperlich sein. Die Werkstatt-Anleitung schreibt hier 167 Nm vor.
Das ist ein Witz und mußte dafür schon mal bluten. Mal Faktor 2,0 also 250 bis 300Nm. Das nennen wir mal fest.
Also Frau 5. Gang einlegen und Vollbremse. Mit Momentenschlüssen auf 180 Nm vorziehen. Dann nochmal mit Schlagschrauber
ballern bis die Schraube wieder auf Mackierung steht die Du sicherlich vor der Demontage angebracht hast.

Zylinderkopf

Was brauchen wir
  1. Zylinderkopfdichtung und neue Zylinderkopfschrauben
  2. Ventilschaftdichtungen 16x
  3. Ventilfederspanntool besteht aus Spannzange und einem aufgesetzem Drehteil Spannzange_Kopf_kl.JPG 
  4. Ventile
  5. neuen O-Ring Kühlmittelrohr
  6. Dichtmittel zB Hylomar

Ventile wechseln am Zylinderkopf des 4G63K Zylinderkopf_Code_kl.JPG

Krumme_Einlassventile.JPG 
  • Immer nur eine Ventilposition bearbeiten. Somit bleibt alles an seinen Einbauort. Ventilfedern von Einlaß und Außlass
    dürfen nicht vertauscht werden oder einfach Positionswechsel von Ventilen usw.
  • Kipphebelwelle demontieren S12, dabei fallen erstmal ein paar Hydrostössel raus. Also erst sichern mit Tesatape
  • Ventilfeder_enspannen_kl.JPG Ventilfeder zusammendrücken nur soweit wie nötig, dabei ist auf den richtigen Sitz der Zange zu achten.
    Das erste überdrücken ist Kraftintensiv und knackt richtig. Mit magnetisierten Schraubenzieher die 2 Ventilkeile rausangeln
  •  Ventil_Verkokung_kl.JPG  Alle Ventielschaftdichtung sind zu wechseln. Die sind nach 100000 knochenhart und dichten eh nicht mehr sauber. Kosten gering und sind oft Schuld daran wenn der Motor zu viel Öl nimmt. Sieht man schön
    an der abgelagerten Ölkohle des Außlaßventils.
    Ventilschaftdichtung_eindr%FCcken_kl.JPG Ventilschaftdichtung ziehen mit einfacher Spitzzange und die neue mit S10 Nuss eindrücken


 Ventilsitz einschleifen bei Einbau von neuen Ventilen

  • Ventilsitz_einschleifen_kl.JPG Mit Akkubohrer und Einschleifset bei ebay. Schnell einen Adapter gedreht auf Saugfuß.
    - Mit Einschleifpaste-Fein 28g langsam drehen lassen und dabei anpressen und abheben vieleicht 30 mal.
      Sieht es schon gut aus einfach noch ein paar mal.
     Ventielsitz vorher  Ventilsitz_vor_kl.JPG und danach Ventil_Nachschliff_kl.JPG gleichmäßig durchgehend Ventil_Schliff_kl.JPG
    - so sich duch den ganzen Zylinderkopf arbeiten
  • Dichtetest Ventilsitz Ist alles wieder komplett, paar Tropfen Benzin träufeln. Benzin darf nicht einfach verschwinden
    was besseres ist mir nicht eingefallen.

Kipphebelwelle wieder montieren
  1. Vorher Zündverteiler aufsetzen das die Nockenwelle horizontal justiert ist und der Zündverteiler vollständig raufpasst.
  2. Ölzuführungen der Auflagen nochmal säubern und Wellen auflegen, alle Schrauben einsetzen und Tesatape Hydrostössel entfernen
  3. alle Kipphebel ausrichten
  4. Sind alle Schrauben handfest angezogen bleibt zwischen Auflage und Welle noch 2mm
  5. Schrauben erstmal lecht anziehen

Zylinderkopf montieren Nuss S12 Doppelsechkant mit Halbzollantrieb stabile Ausführung
Material:
- Cylinder Head Bolt Set
  1. Zylinderkopfschrauben dürfen ein Längenmaß von 99.4mm nicht überschreiten ab Auflagepunkt. Dann einen neuen Schraubensatz verwenden. Kann man das nicht genau ermitteln oder ist sich nicht sicher sowiso.
  2. Die Auflageflächen mit einen planen Schaber von groben Restteilen befreien und mit Benzin gründlich reinigen.
    ! Achtung Keine Riefen ziehen. Sowie vorher die Ölzuführung verschließen. Fallen Schmutzteile
    in den Motorblock Ölzuführung Zylinderkopf rein, mit Akkubohrer und Nuss S14 die Ölpumpe
    drehen bis Öl rauschießt. Ist halt eine saubere Öilquelle.
  3. Die Schrauben mit Öl bestreichen und einmal einschrauben bis Anschlag. Steht zu viel Flüssigkeit im Sackloch
    vorher entfernen
  4. Zylinderkopfdichtung auf Motorblock auflegen und Ansaugbrückendichtung auf Zylinderkopf auflegen
  5. Ziel ist es den Kopf verzugsfrei zu montieren
    • Vorziehen Zylinderkopf erfolgt auf 78 Nm,  Schrauben anziehen in mehreren Etappen in Reihenfolge 1- 10
    • Schrauben lösen in Etappen bis handfest aber nicht vollständig
    • Auf 20 Nm wieder anziehen
    • Makierung setzen mit roter Farbe über den Schraubenkopf aller Schrauben 
    • +180 Grad in Etappen weiterziehen.
      Ab hier muss Drehwinkel bei allen Schrauben gleich sein nicht das Anzugsmoment.
      Die Momentenverteilung ist dann unterschiedlich von ca 85 bis 130 Nm alles dabei.
      130 Nm das knackt schon gewaltig. Wo da die Schmerzgrenze liegt weis ich nicht. In alten Dokumentationen
      mit einen älteren Zylinderkopf nach der alten Methode ist das Moment mit 90 bis 100 Nm angegeben.
  6. Kipphebelwellen auf 32 Nm gleichmäßig anziehen
  7. Gummidurchführungen MD198128 Zylinderkopfdeckel - Zündkerzenrohre aufstecken